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　　5分注意压铸生产

　　压铸模具是压铸的三种元素之一，因此模具质量直接影响压铸部件的成功或失效。在下面，模具钢制造商介绍了在压铸生产过程中应注意的几点：

　　I.浇注系统和溢出系统

　　1.冷室水平压铸机要求：

　　根据所需的压缩和隔室饱和度，应选择内径尺寸。同时，应通过隔室的内径的偏差适当地增加栅极套筒的内径的偏差，以避免由栅极套筒和内轴引起的锁定或严重磨损问题的问题压力室，栅极套筒的壁厚不应该过多薄。通常，栅套筒的长度应小于注射冲头的传送引导件，使得涂层可以从压力室中逸出。

　　2在热处理之后，应首先精制压力室和闸套的内孔，然后轴向磨削，表面粗糙度应≤Ra0.2μm。

　　（3）储料器和形成涂层的腔的深度深度等于流动路径的深度，并且直径与流动路径套筒的内径匹配，在释放中是5°的斜率方向yxm1模具钢材。当将涂层引入栅极时，由于压力室的有效长度的体积缩短，可以提高压力室的填充程度。

　　2.对模具跨度的要求

　　（1）水平冷排的入口应位于压力室的上内径的2/3或更多以上，以防止压力室中的熔融金属进入重力的重力并开始凝固提前。

　　图2应该从主流通道到内栅的主流通道逐渐减小流动路径的横截面积。为了扩大横截面，当熔融金属流动时发生负压，并且它易于沉入部分表面上的气体中，并且熔融金属流动中的涡流气体增加。通常，出口处的横截面比入口小10-30％。

　　3个跑步者有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是稳定水流并引导水流。如果深度不够，熔融金属将冷却。如果深度太深，则冷凝太慢，这不仅影响容量，而且增加了恢复量。

　　4流动路径的横截面积应大于内栅的横截面积，以确保金属溶液的喷射速度。主流的横截面积应大于每个分支的横截面积。

　　5车轮底部的两侧应圆形以避免早期开裂，侧面可以倾斜约5°。表面粗糙度≤RA0.4μm。

　　3.内心

　　（1）金属液体进入模具后，不应立即关闭分割表面，溢流槽和排气罐不应夹在芯中。铸造后，熔融金属的流动方向如下沿铸肋和翅片，从厚壁到薄壁。

　　(2) When the position of the inner gate is selected, the molten metal can be shorter.当使用多个内栅时，需要防止几种熔融金属彼此碰撞，导致诸如涡流等缺陷和氧化的导向。

　　3薄形构件的内栅厚度应适当较yxm1与skh51谁好小，以确保必要的补充速度，内栅设定应方便，铸造体（吃肉）不应损坏。

　　溢出罐

　　1应容易地从铸件中拆下溢流通道，不要尽可能地损坏铸造体。

　　（2）当溢流通道设置有排气箱时，注意溢流口的位置，以防止排气箱过早地阻挡，从而排气箱无效。

　　在相同的溢流单元中应该有多个溢流口或宽度和厚的溢流口，因此不要返回熔融金属中的冷却介质，从溢流槽返回涂层，从而导致铸造缺陷。 。

　　二，铸件圆角（包括角落）

　　铸造图纸通常标有没有圆形的R2和其他要求yxm1模具钢材。在制造模具时，我们永远不会忽视这些未标记的鱼片的作用，从不创建一个清晰的角落或太小的鱼片。铸片圆角可以使熔融金属填充，允许气体静脉气体排出，降低应力浓度，并延长模具寿命。 （由于填充不当，铸件不容易破裂或产生各种缺陷）。标准油底壳模具具有许多明显的角度。相对而言，目前的兄弟油泛模型更好，重油机模具也更多。

　　第三，脱模斜坡

　　脱模方向被严格禁止是侧凹（试验期间的铸造卡在模具中，未钻出模具处理方法，硬凿引起部分凹陷）。

　　第四，表面饰面

　　模制部件和铸造系统应根据需要小心地研磨并在模具方向上研磨。来自压力室的熔融金属进入铸造系统和填充腔的整个过程仅0.01至0.2秒。为了降低熔融金属的流动阻力，尽可能地降低压力损失，需要流动表面的高光滑性。同时，铸造系统的热量和腐蚀条件越差，较差的表面，对模具的造成更容易损坏。

　　V.模具的硬度形成部分

　　铝合金：HRC46，铜：HRC38。加工时，模具应尽可能多地具有维修余量，应开发尺寸上限以避免焊接。

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